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3PE防腐钢管生产工艺流程及3PE流程图

3PE防腐钢管生产工艺流程

第一:钢管外观检查
⑴加工前,钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察,钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷,检查不合格的钢管不能使用,并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。
⑵螺纹管的管口若出现扁口情况,应及时进行找圆修复,不能修复的应报废。

第二:工作钢管除锈
⑴首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台,采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理,驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等,加热温度控制在40℃~60℃,以利于提高钢管表面的除锈质量。
⑵钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈,在钢管进入抛丸室前,用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端(如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵),避免钢管在除锈过程中,抛丸室内的钢丸飞入管口内,减少钢丸的损失,同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量,经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级,表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。
⑶表面预处理完后,所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。
⑷逐根对钢管外表面进行检查,对可能导致涂层漏点的表面缺陷,采用合适的方法进行打磨,且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。
⑸对除锈质量不合格的钢管,应及时下线,清除管内抛物,然后返回生产线重新除锈。

第三:钢管表面微尘处理
⑴钢管经抛丸除锈后,在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前,采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理,将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净,并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷,若超过4小时或钢管表面出现返锈时,必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时,应先起动除尘装置上的引风机,再启动除尘电机;若生产需中断时,应先按下除尘电机停止按钮,再停止引风机工作。
⑵定时清理旋风吸尘器内的粉尘,避免堆积过量,影响除尘效果。
⑶启动微尘装置后,应经常检查引风机的工作情况。
⑷除尘电极应按期保养,确保正常工作。
⑸进行防腐生产时,每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。

第四:钢管预热
⑴经微尘处理后的钢管,在进行环氧粉末涂敷前,应先进行预热处理,采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热,预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度,但最高不得超过275℃。
⑵检查中频循环水池水位,确保水量至少在2.5~3立方。启动中频循环水泵,检查循环水所有管路是否漏水,只有在确定循环水管路一切正常情况下,方可开始启动中频装置机。
⑶根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度,用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。
⑷使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度,提高测量的准确度,以保证钢管进行粉末涂敷时,钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。
⑸进行防腐生产时,每小时至少测量记录一次,确定粉末涂敷时钢管的预热温度。

第五:环氧粉末滚涂或喷涂
由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大,这里不做详细叙述。
胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕
⑴ 胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化过程中进行。
⑵ 采用侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实,并防止压伤聚乙烯层表面。

第六:循环水冷却
钢管防腐层制作结束后,应及时进行冷却固定成型,可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却,冷却采取逐段分次方式。
⑴生产前,先启动浇涂室的循环水泵电机。
⑵调整冷却水管各阀门开关,控制冷却水的大小,避免水流过速造成对防腐涂层的冲击,影响涂层的外观成形质量。
⑶在钢管进入浇涂室第一组传动轮前,先用第一道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到第一组胶轮上,防腐层不会破坏,保持完好。
⑷根据管径的大小及环境温度差异,采取2~4段冷却水进行逐段分次的冷却,钢管冷却温度不高于60℃,并确保熔结环氧涂层固化完全。
⑸涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔,允许有轻度桔皮状花纹,涂层厚度应达到设计要求。
⑹每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度,之后每10根至少抽检一根。
⑺若业主有要求,应按业主要求执行。

第七:切割留头
钢管的防腐层经冷却水冷却后,按规定管端预留长度为100-120mm的要求,

第八:修磨管端留头
⑴   聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角,聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。
⑵  管端留头采用电动钢丝刷进行管端留头处理,操作时按2~3次分段进行,以达到标准规定要求。

⑶  用于修磨管端留头防腐层倒角的钢丝刷,工作面应平整,无凸凹。
 

3PE防腐钢管工艺流程图

3PE防腐钢管生产工艺流程图

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